浸滲處理工藝應用場景主要分以下幾種與浸滲加工中現代微孔、砂眼密封技術

【一】、浸滲處理工藝應用場景主要分以下幾種

1、鑄件的浸滲

鑄件的浸滲主要的功效是密封防漏，以使它能用于液壓系統和燃氣系統中。例如汽車和拖拉機變速箱體、燃油泵、液壓閥、化油器、壓縮機和液壓部件、密閉的飛機儀器及其電子儀器護罩等。

鑄件浸滲還可防止其內腐蝕。眾所周知，鑄件的內腐蝕往往是從微孔中開始的，當微孔被浸滲劑充滿，待其固化后，就能防止腐蝕性液體的浸入。

此外，鑄件浸滲也可為電鍍、油漆等表面處理作準備，由于浸滲設備填充了鑄件中的空隙，避免了這些空隙吸收電鍍液，鍍后造成氣泡和不光潔表面。

浸滲可作為鑄件、壓鑄件經常存在的疏松和微孔等缺陷補救措施，也促進了鑄件產品設計的薄壁化、輕型化，節省了材料的消耗。

2、粉末冶金件的浸滲粉末冶金材料有著優異性能，所以汽車、拖拉機上用的襯套件、氣門導管、齒輪、凸輪、軸瓦、離合器摩擦片、電熱元件、熱交換器、切削刀具、工模具和一些耐腐蝕及耐高溫零件等目前均廣泛采用粉末冶金材料制造。

粉末冶金件(以下簡稱粉冶件)是用金屬粉末(或金屬與非金屬粉末的混合物)做原料，壓制成型后燒結而制成各種類型的工件。粉冶件的特點是內部存在著包括粉末金屬顆粒之間細小氣隙在內的孔隙網絡(約占整個工件體積的15%)，即使是高密度的粉冶件，這種孔隙依然存在。粉冶件的浸滲處理可使其內孔隙完全被浸滲劑填充而達到性密封，從而可將它用于液壓系統中，例如可將它制造精密的油泵偶件、壓縮機殼體等。

此外，粉冶件在電鍍或其他表面涂層處理之前如經浸滲處理，電鍍液和清洗劑便不會吸進孔隙中去，可獲得表面光潔和耐腐蝕的工件。指出，粉冶件應在燒結之后立即進行浸滲處理，因這時孔隙是潔凈的，易被浸滲劑完全填充。浸滲后的粉冶件還可改變其切削加工性能(微孔經填充后刀具將由間斷切削變成連續切削)便于工藝過程的控制。

3、電子器件的浸滲

變壓器、電容器和電動機等電器件的浸滲，可增加它們的介電性能和絕緣性能。例如電動機的定子與殼體裝配后的組件，經浸滲使其形成一個單一的整體，浸滲后微孔得以密封，并增加一定的強度和散熱效果，解決了電動機由于振動而降低的絕緣性能，同時浸滲后的電動機在潮濕環境下仍能保持良好的絕緣性能，提高電動機的可靠性和使用壽命。

4、非金屬件的浸滲

非金屬材料，如木材(枕木、電線桿等)、陶瓷和纖維塑料合成材料，采用浸滲處理可延長使用壽命并提高它們的防水性。例如，大型計算機的冷卻系統零件一般都用玻璃鋼加強塑料制造，浸滲可使其得到的密封，從而可防止液體通過微細的加強纖維為通道而發生滲漏。

【二】、浸滲加工中現代微孔、砂眼密封技術

現代微孔、砂眼密在壓鑄件及粉末冶金件制造過程式中，由于氣體殘留、晶體收縮等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂紋、微孔滲漏給機器設備的使用帶來隱患，即使用于無壓力要求的用途也可能因電鍍，涂漆及其他表面處理時電鍍液，酸液等進入零件內部導致內部腐蝕，縮短了零件的使用壽命，因微孔的存在使用現面噴漆，電鍍等形成氣泡或凹凸不平，隨著微孔密封技術的不斷發展，制造出的鑄件和冶金材料成品將成為可能。

1.硅酸鹽（水玻璃）

上世紀50年代普遍用無機浸封材料（水玻璃）處理，由于脫水后體積收縮約30-40%，滲漏率高，需反復浸滲，干燥后較脆，易脫落，表面有殘污，可靠性差，浸滲進耗用工時間長，除少數工作溫度在200℃以上工況，已逐步淘汰。

2.合成樹脂

這種工藝有較好的密封效果，較好的耐介質特性，但是工藝復雜，耗用工時多，零件表面有殘留清潔困難，含溶劑及有害成份，危害操作人員健康，污染環境等，在工業化已基本停止使用。

3.有機熱水固化型浸滲劑

近十年來，T88及T90真空浸滲熱水固化密封劑的使用解決了長期困擾鑄造行業的技術難題，設備投資少，操作簡單，快捷，高可靠性（一次浸滲成功率98%以上），可使零部件的設計薄壁化，可承受高壓至零件爆裂，使以往需要返工重鑄的比例降到零，綜合比較，比使用其他工藝大大降低了生產成本。另外，浸滲劑浸滲后的零部件在機加工時，由于砂孔內的熱固性塑料的潤滑作用，可以用很高的速度進行切削，使刀具的使用壽命大幅延長，降低了機加工成本。

4.熱水固化浸滲密封劑的典型用途在國內，特別是機動車制造行業對T88、T90的需求迅速增長，主要用于飛機，輪船，火車，汽車，摩托車等各類機械制造業的發動機的氣缸頭、氣缸體、燃料系統、制冷壓縮機、動力轉向器、齒輪齒條件傳動器外殼、電器、船用發動機零件，化油器殼體、曲軸箱、ABS控制器、汽車輪轂、燃料泵、封技術。