浸滲劑浸滲工藝的發展以及類型

其一、浸滲工藝的發展
浸滲工藝的目的是利用浸滲劑在壓力下滲入到多孔性產品零件中去，然后經固化聚合反應，以達到填充空隙、密封堵漏和承壓的要求。
浸滲設備浸滲工藝廣泛用于鑄造缺點的，木材的、、阻燃，粉末冶金件的增強和密封，水泥制品的防酸堿腐蝕，電器、電了元件的和絕緣。
近代工業浸滲工藝的應用可以追溯到上世紀三十年代的鑄件堵漏工藝，當時用水玻璃以內循環填充鑄件空隙。
上世紀五六十年代，隨著汽車工業的發展，美國、前聯邦德國為承壓鑄件的密封推動了前一代浸滲劑一一硅酸鈉型浸滲劑的研制和應用，并由局部或常壓浸滲工藝發展到真空加壓浸滲工藝。
上世紀七十年代以來，汽車向輕型化發展，許多鑄件被鋁、鎂、鋅等輕金屬及其合金材料所代替，從而減輕了汽車重量，減少了能源消耗，提高了汽車的使用性能。
但輕金屬鑄件容易產生微孔，導致受壓鑄件滲漏，同時，粉末冶金燒結件的廣泛應用，進一步節省了材料和機械加工費用。
多孔材料急待解決的泄漏問題，對浸滲技術的需求。
同時化學工業的發展，又浸滲劑的研究與。
種類繁多，用途廣泛，性能優良的浸滲劑不斷出現，相繼推出了聚酷型二代浸滲劑和厭氧型、熱固性丙烯酸酷型第三代浸滲劑。
浸滲方法和浸滲工藝不斷改進，浸滲設備向大型化、半白動化方向發展，進一步推動了浸滲工藝的廣泛應用，推動了許多復雜結構件設計的薄壁化。
現在一些企業已把浸滲工藝作為鑄件生產中的生產工序，并主張對鑄件進行浸滲全處理。
其二、浸滲劑類型
浸滲劑包括無機和物兩種類型，都具有良好的滲透性和粘附性。無機浸滲劑以硅酸鹽為主，主要成分為硅酸鈉(俗稱水玻璃)，較大特點是能耐500℃的高溫，材料成本低。缺點是粘度高、浸透性差、浸滲效率不高。這種浸滲劑對有較大孔隙缺點的鑄件浸滲效果比較好，但不適合孔隙微小、密度較大的鑄件，也不適合大批量處理。類浸滲劑包括厭氧膠、聚醋類化合物、熱固化甲基丙烯酸脂等。優點是粘度小、浸透性強、、處理效果好。缺點是耐溫能力低于200℃。熱固化型甲基丙烯酸脂浸滲材料具備良好的性能，包括低粘度、良好的流動性、良好的清洗性能、良好的固化性、優異的熱穩定性和物化抗性、環保性等。
局部浸滲密封通常采用厭氧密封膠。在浸滲過程中，密封膠只是流進這些微孔中而不會使鑄件出現任何改變。不論是氣體吸收還是熔融收縮造成的微孔都容易用浸滲密封，即使是鑄件內部尺寸較大的孔隙，如果表面開口不大仍然能夠密封。厭氧密封膠有著自固化和調節固化的能力，是密封金屬和非金屬零件孔隙的材料。液態的密封膠有自然聚合的傾向，但通過向膠中通入少量空氣，并保持較低恒定溫度的方法可以阻止聚合。液態密封膠浸入零件后，就不再有與空氣接觸的機會，便開始固化，加熱和催化劑對固化過程不是的，然而可以利用它們來調節，使密封膠在浸滲過程中達到較佳效果。
厭氧自固型浸滲劑，具有自固化能力，它與空氣接觸不固化，一旦與空氣中的氧隔絕，便起聚合反應，室溫下也會固化。其特點是密封成功率高、低能耗、可生物降解、工藝過程、無溢出、優異的耐溶劑及耐熱性能。
厭氧密封膠具有不用加熱即可固化的能力，配合使用結合劑，可提高密封效果，特別是密封較大孔隙的能力。同時厭氧密封膠不會出現溢出現象，不會污染部件，密封性穩定一致。在燃料、潤滑劑、冷卻劑、清潔劑等化學試劑下進行過廣泛測試，確定其在高溫密封及抗溶劑方面有明顯優點。